防護服是怎樣生產出來的？

   新冠肺炎暴發以來，全世界都在積極應對此新型冠狀病毒，醫務工作者更是沖鋒在前，戴好口罩、穿好防護服成為必不可少的保護措施，那防護服又是怎么生產出來的呢？

一、進入車間前準備

   工作人員首先要進行指紋識別進行身份驗證，才能打開車間的大門。走進車間大門，是員工穿鞋套和戴帽子的地方，有非常嚴格的要求：穿鞋套時雙腳不能沾地、戴帽子時不許露出一根頭發。之所以有這樣的要求，是在第一道關口盡量減少污染源的帶入。鞋、發處理好后，推開一扇密閉的門，換上防靜電工作服，進入消毒環節。這個區域有一處水槽，工作人員用流水和消毒液仔細清洗雙手，用帶有殺菌功能的烘干機烘干雙手，然后涂上一層自動噴灑消毒液，確保雙手徹底殺菌。

二、風淋

   在進入生產區域之前，工作人員還要接受最后一次消毒。工作人員逐一進入一間如同街頭電話亭的風淋室，接受7秒鐘的消毒處理，而且在消毒過程中，必須自覺張開雙臂，將身體旋轉一周。風淋室是一種通用性較強的局部凈化設備，安裝于潔凈室與非潔凈室之間。當人或貨物要進入潔凈區時需經風淋室吹淋，其吹出的潔凈空氣可去除人與貨物所攜帶的塵埃，能有效的阻斷或減少塵源進入潔凈區。風淋室的前后兩道門為電子互鎖，又可起到氣閘的作用，阻止未凈化的空氣進入潔凈區域。

三、無塵車間

   走進“神秘”的生產車間，仿佛進入了一個偌大的無塵手術室。數百平方米的廠房內，數十名工人全身穿著防靜電工作服，正在各自不同崗位上奮力工作。有的在處理剛送到的無紡布，有的在給防護服上加工各種配件，有的則在給一件件完成的防護服貼上寫有產品規格數據的標簽。令人驚奇的是，這么多的人、衣物在一起，空氣中和地面上卻看不到一點灰塵。生產車間的潔凈度真和醫院的無塵手術室差不多”

   根據國家相關標準，衡量潔凈度的一個重要標準是“在每一立方米的空氣中直徑等于或者大于0.5um的灰塵粒的數量”，0.5um大小的灰塵粒數量越少，代表著凈化級別越高。現在無塵車間每一立方米的空氣里面，0.5um直徑灰塵粒整體數量低于10萬個，“普通人在室外呼吸的一口新鮮空氣中含有的0.5um直徑灰塵粒就有近百萬個”，而能達到這么高的潔凈程度，除了進入車間前的嚴格除塵、消毒措施外，生產車間內的空調也是特制的，不僅可以除塵殺菌，而且一直保持正壓，阻止外面的灰塵顆粒溜進來，目的就是“用最好的環境生產最好的產品”。

四、制作過程

   制作防護服的原材料是無紡布，加工好的無紡布被送到這個車間，工人們就像裁縫一樣，用這些特殊的材料制作出一件件防護服。防護服的制作工藝并不簡單，從生產無紡布開始，到成品防護服完成，中間至少有10多道工序，每個環節都不能出紕漏。生產現場還有一道特殊的工藝：工人將已經加工完成的防護服攤開，對衣袖、腰身等所有經過縫合的部分進行再加工，將藍色的貼條“壓”到縫合處。這道工序叫“壓條”，工人用熱合機將特制的壓條材料“焊接”到縫合處，果然壓條材料已經跟衣物材料融合在一起，渾然天成。“這樣做的目的就是為了防止病菌從針孔滲透進來”。因為每件防護服都是由合格的無紡布裁剪成裁片拼接，針孔總數至少在5000個以上，如果不處理這些針孔極有可能成為病菌侵入的通道，危及穿戴人員的安全。

五、質檢

   針對醫用防護服的質量研究，目前比較靠前的為美國，有較為完善的一套測試認證標準，生產廠家均需要權威機構的認證，并定期對廠家評估、審核，不定期進行抽檢。我國在“非典”后，也完善了GB19082-2009醫用一次性防護服技術要求。非常時期，更要增加對產品質量的監控，確保每一件出廠的防護服都沒有瑕疵。因此，在現在的生產中，提出了“保質增量”的目標，將質量放在首位，為此強化了質量抽檢，每道環節都會增加抽檢的頻次，沒有問題才允許進入下一個環節；每件成品都會一一檢查，確保“零瑕疵”。

   另外，車間的員工每隔2小時就會測量一次體溫，不僅是保證員工健康，更是確保產品質量。據悉，因為任務重，工人們每天基本要從清晨7點工作到晚上11點，大家都在想辦法提高產能。為了做好生產的員工的防疫保障，員工每次上崗前都會進行檢測，保持良好的身體狀態，及時控制好相關風險因素。工人生產時要穿戴好工作服、口罩等防護用品，確保最佳工作狀態，以工人的安全確保生產的產品高品質。